本报记者 陶立波
一颗螺栓有多重要？
对于一辆汽车而言，它或许只是数以万计零部件中的一个，却承担着连接发动机、底盘、制动系统等关键部位的重要使命。整车在长期动态载荷下能否安全可靠运行，很大程度上取决于这些不起眼的紧固件。
走进江苏永亚汽车零部件有限公司办公楼，一件件螺栓、螺母被精心摆放成各种造型，成为企业展厅最醒目的展示品。厂区内，一卷卷钢材整齐排列，冷镦车间设备高速运转，伴随着机器有节奏的轰鸣，一颗颗汽车紧固件不断“诞生”，开启属于它们的品质之旅。
一颗螺栓背后的“硬功夫”
很多人眼中的螺栓、螺母只是普通标准件，但在汽车行业，它们却属于技术含量极高的安全件。
江苏永亚汽车零部件有限公司2001年落户镇江经开区，2003年建成投产，20多年来始终专注于汽车发动机紧固件及汽车零部件研发制造。目前，公司拥有汽车发动机紧固件生产设备200余台（套）、各类精密检测设备36台（套），年生产汽车发动机标准件及非标件1.6亿件，产品长期配套中国重汽、陕汽集团、江淮汽车、长安马自达等多家整车及发动机企业。
“我们最主要的产品就是汽车零部件上的螺栓、螺母。”公司总经理王建民介绍，看似普通的一颗紧固件，需要经过原材料改制、冷镦成形、车加工、制牙、热处理、表面处理、检测筛选、包装等多个环节，每一道工序都关系着产品最终性能。
在冷镦车间，记者看到，一根根钢材经过连续冲压，很快便形成螺栓毛坯。冷镦工艺是在常温下利用模具对金属进行塑性成形，不仅能够保证产品尺寸精度，还能大幅提高材料利用率，材料利用率可达到80%以上，是紧固件制造最核心的工艺之一。
随后，这些毛坯还要经历热处理提升机械性能，再根据不同使用环境进行镀锌、镀锌镍、锌铝涂层等表面处理，赋予产品耐腐蚀能力。出厂前，每一批产品还要经过严格检测，确保产品合格率保持在99%以上。
从“机器换人”到“数字管厂”
走进生产车间，最直观的感受是设备越来越“聪明”。
一台台自动化设备高速运行，机械手臂不停抓取工件，工人在设备之间来回巡视，不再像过去一样守着一台机器。
“这些年，我们一直在推进设备更新。”王建民说，过去一台设备一分钟只能生产50多个产品，如今升级后的设备一分钟可生产200多个；过去一名工人只能操作一台设备，现在可以同时管理三四台设备，生产效率实现大幅提升。
同时，一批老旧设备陆续被机器人和自动化生产线取代，企业智能制造水平不断提高。
设备升级只是第一步。如今，永亚又将目光投向了更深层次的数字化管理。
今年，公司数字工厂项目正式启动建设，标志着企业智能化升级进入实质性实施阶段。项目将围绕汽车零部件行业对质量、效率和全过程追溯的高标准要求，建设生产制造执行系统（MES），打通计划、生产、质量、设备等核心环节的数据流，实现生产全过程数字化管理。
未来，生产计划如何执行、设备运行状态是否正常、产品质量是否稳定，都将在数字平台上一目了然，实现生产更加透明、管理更加精细、决策更加科学。
目前，项目已组建联合实施团队，进入全面推进阶段，力争打造区域汽车零部件行业数字化转型示范样板。
扎根镇江迈向智造新未来
从落户镇江经开区，到成长为汽车紧固件专业制造企业，再到启动数字工厂建设，20多年来，永亚始终围绕一个“专”字深耕细作。
如今，占地6.67万平方米、建筑面积4.66万平方米的现代化厂区内，一颗颗不起眼的螺栓、螺母正源源不断地走向全国各地汽车制造企业，也见证着传统制造业向智能制造不断跃升的步伐。
数字工厂建设完成后，企业不仅能够进一步提升生产效率和产品一致性，还将实现生产全过程可追溯、质量全过程可管控，为企业持续拓展市场、增强核心竞争力提供有力支撑。
一颗小小的紧固件，连接的是汽车的重要部件；一座不断升级的数字工厂，连接的则是传统制造迈向高端智造的新未来。随着数字化、智能化改造持续深入，这家扎根镇江二十多年的制造企业，正以更加稳健的步伐，在汽车零部件产业高质量发展的赛道上不断向前。
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