本报记者 陈志奎 本报通讯员 曾丽萍
清晨，近200名员工准时就位，生产车间里机器启动的轰鸣声、气动扳手的咔嗒声交织如常。在江苏龙扬汽车电气有限公司，一场变革正在车间内部潜移默化展开：班组长不再夹着一沓纸质流转单奔跑，墙壁上的手写白板悄然换成了实时跳动的电子看板，每一道工序完成后条码被轻轻扫过，数据便已汇入管理系统……
成立于2004年的江苏龙扬，长期专注于汽车灯具、内饰件及车灯线束的研发生产。产品虽为车身上的“细小部件”，却关乎整车的电气安全与性能稳定，技术门槛高、质量要求严。20余年来，这家老牌企业凭借扎实的OTS/PPAP零部件开发交付能力和自动化线束生产车间，在整车及车灯配套市场中站稳了脚跟。然而，随着汽车产业竞争加剧，客户对交付精度、质量追溯和响应速度的要求日趋严苛，传统依赖纸质记录、人工统计和逐级汇报的管理模式，正在成为企业降本增效、绿色发展的“堵点”。
变革始于江苏龙扬与河南海弘软件技术有限公司携手启动的MES（制造执行系统）建设。投入使用短短时间，这套系统已从“规划图”扎进了“车间土壤”。作为连接上层管理计划与车间底层设备的核心系统，MES将生产计划、工艺参数等信息精准下达至车间每一台设备，同时，实时采集生产过程中的质量检测、设备状态、物料消耗等数据，形成从投料到成品下线的完整电子履历。操作工按系统提示规范作业，关键参数自动监控、异常即时预警，有效降低了人为疏忽带来的质量风险。
“以前产品出了问题要翻一摞纸质记录去找原因，现在扫码一查——这批产品什么时候做的、谁做的、用了什么批次的材料，全部追溯得到。”公司技术人员武国安介绍道。凭借新一代管理者对技术变革的敏锐与热忱，该公司总经理魏虎洲表示，在人工成本上升、质量追溯要求越来越高的市场环境下，企业若还停留在“人盯人、纸传纸”的管理模式，迟早会被淘汰。唯有带领企业与不断迭代的技术赛跑，向更高端领域持续攀登，才能在激烈竞争中占得先机。
绿色发展的本质，是以更少的投入创造更高的产出。新系统通过精准排产减少了设备空转和物料浪费，据初步测算，随着MES系统的持续深入应用，管理成本将稳步下降，预计到明年将有更明显降幅，而整体产值有望提升20%。数字背后，是管理从粗放走向精细、资源配置从经验驱动走向数据驱动的转型。
从纸质单据到数据“奔流”，从逐级汇报到一键直达，江苏龙扬的数字化转型，已从远处的蓝图变为眼前的生产日常。企业负责人表示，未来，随着MES系统功能的不断深化，企业还将在质量预测分析等方面持续探索，以实干为根基、以数据为驱动，向着更加精益、智能、绿色制造的新台阶稳步前行。
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